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熱處理 —— 千淬百煉,萬(wàn)相呈現

不鏽鋼發黑發灰技術型表麵(miàn)處理工藝

發布時間:2023.03.12 瀏(liú)覽:1218
一、技術概念:

“QPQ”是英文(wén)“Quench—P0lish-Quench”的縮寫。原意是淬火(huǒ)一拋光一淬火。它是在做了鹽浴複合處理以後,為了降低工件表麵的(de)粗糙度(dù),可以對工件表麵進行一(yī)次拋光,然(rán)後再在鹽浴中做一(yī)次氧化,這對精密零件和表麵(miàn)粗糙度要求較高的工件來說是(shì)非常(cháng)必要的。在國內把它稱作QPQ鹽浴複合處理技術。QPQ鹽浴複合處理技(jì)術,可以大(dà)幅度提高金屬表(biǎo)麵的耐磨性、抗蝕性,而工件幾乎不發生變形,是一種新的金屬表麵強化改性技術。這種技(jì)術(shù)實現了滲氮工(gōng)序(xù)和(hé)氧化工序的複合;氮化物和氧化物的複合;耐磨性和抗蝕性的複合;熱處理技術和防腐技(jì)術的複合。

二、技術特點:

1、良好的耐磨(mó)性

QPQ工藝中,金屬材料在570±10℃的工作溫度下與鹽浴(yù)液體發生反應(yīng),可(kě)以在金屬表麵形成一(yī)層品質優良的致密的(de)化合物層。該化合物完全由(yóu)ε氮化(huà)鐵組成,能夠高效地提高金(jīn)屬表麵的硬(yìng)度、致密性、從而使金屬表麵擁有良好的耐磨性(xìng)能。處理後金屬材料(liào)表麵硬度值的高低主要取決於鋼中的合金元素,合金元(yuán)素含量越高,則其滲層硬度越高(gāo)。按滲層硬度的高低,可以(yǐ)把常用材料(liào)分成以下幾大類:

(1)碳鋼、低鈦金鋼

代表鋼號:20、45、TiO、20Cr、40Cr等。滲層表麵硬度:500—700HV

(2)合金鋼

代表(biǎo)鋼號:3CrW8V、Crl2MoV、38CrMoAl、1Crl3—4Cr13等(děng)。滲(shèn)層表麵硬度:850—1000HV

(3)高速鋼、奧氏體不鏽鋼(gāng) 代表鋼號:淬火的Wl8Cr4V、W6Mo5Cr4V2及(jí)1Crl8Ni9Ti等滲層(céng)表麵硬度:1000—1250HV

(4)鑄鐵 滲層表麵硬度:>500HV

40Cr材料的工(gōng)件經過不(bú)同處理方式後所做的滑動磨損(sǔn)試驗數據,以QPQ的磨損值0.22mg為基(jī)準,QPQ工藝的耐磨性是鍍硬鉻2.1倍,離子氮化的2.8倍,高頻淬火的23.7倍以及常規淬火的(de)29.4倍。

2、良好的耐腐蝕性

45#鋼經過QPQ鹽浴複合工藝、鍍裝飾鉻、鍍硬鉻和(hé)普通(tōng)發黑處理後與1Cr18Ni9Ti不鏽鋼以及1Cr13材料的中(zhōng)性(xìng)鹽霧試驗對比。可以看出45#鋼經過QPQ處理耐腐蝕性是1Cr18Ni9Ti不鏽鋼的5倍,是鍍硬鉻的70倍,更是普通發黑(hēi)的280倍。其他材料經過QPQ工藝(yì)處理後,中性鹽霧測試能達到100-300小時。

3、良好(hǎo)的耐疲(pí)勞性

經過QPQ鹽浴複(fù)合工藝處理(lǐ)後的金(jīn)屬表麵引入和產生了很高的殘餘壓應力(lì),其結果導致了大大提高各種類型的抗疲勞強度,經過試驗證明可提高抗疲勞強度100%左(zuǒ)右,減緩點蝕、鏽蝕等(děng)表麵缺陷的產生。

4、極小的變形(xíng)

QPQ鹽(yán)浴複合處理技術(shù)由於工藝溫度低(dī),在鋼的相變點以下,不會發生組織轉變,因此,與產生巨大組織應力的淬火、高頻(pín)淬(cuì)火、滲碳淬火和(hé)碳氮共滲等(děng)硬化(huà)工藝相比,處理(lǐ)後工(gōng)件的變形要小得(dé)多。同時由於在570—580℃氮化(huà)以後,工件要在350—400℃保溫15—20min,這會大大減少工件冷(lěng)卻時產生的熱應力,因(yīn)此QPQ鹽(yán)浴複合工藝處理後工件(jiàn)幾乎不變形,是變形較小的硬化技術,可以有效得(dé)解決常規熱處理方法難以(yǐ)解決的硬化變形難題。

5、低(dī)碳環保

發明該工藝的德(dé)國迪高沙公司因為此工藝獲得德國環保大獎。在國內,QPQ處理工藝過程經有關環保bu門檢(jiǎn)測鑒定,並經全國各地用戶的實際使用證明是(shì)無公害,無汙染(rǎn)、不含重金屬的。並(bìng)用以代(dài)替電鍍等一(yī)些汙染較重的工藝。

6、可替(tì)代多道工序,降(jiàng)低時間成本

金屬材料經過QPQ鹽浴複合工藝處理後,在提高其硬度和耐磨性的同時還提高其(qí)耐抗腐蝕(shí)性,因(yīn)此(cǐ)可以代替常規的淬火(離子氮(dàn)化、高頻淬火等)一回火一發黑(鍍鉻)等多道工序,大大了縮短生產周期,降低生產成本。大量的生產數據表明,QPQ處(chù)理與滲碳淬火相比可以節能(néng)50%,比鍍(dù)硬鉻節約成本30%,性價比高
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